MES的崛起
制造业的管理活动,特别是核心的生产运用管理离不开信息系统,它快速、准确、精确,为人的判断与决策提供依据。因此从1965年MRP问世,到2004年ERP系统的崛起,正是顺应发展的必然结果
传统的制造型企业信息管理系统的核心是ERP,SAP与Oracle系统是功能最为强大的代表。但从本质意义上而言、ERP系统是"财务性"的信息系统,它侧重于"订单实现流程"中财务性关键数据的结果管理例如：库存,对于"制造及产品实现流程"的细节及实时监控则无能为力例如：设备状态、品质状况、物料消耗与配送,更为可笑的是它居然没有自动排产功能,因此具有"先天性功能缺失"！它完全不能满足当今企业对于订单实现、产品实现的全流程、实时管理与快速反应。面对柔性灵敏制造、智能制造、工业4.0的挑战更是捉襟见肘！
现代制造业,面临着2大发展趋势与挑战。其一：市场及订单模式的日益快速化、激变化、个性化；其二：自动化、数字化、智能化、大数据化、云处理、物联化的科技进步日新月异。"大鱼吃小鱼"的规模经济已经过时了,"快鱼吃慢鱼"的速度经济代表了未来
生产运作管理系统绝不能还停留在"传统ERP"的水平！功能扩容与管理升级刻不容缓,近年来MES的快速崛起正是这种需求的明证
什么是MES系统
制造执行系统 (manufacturing execution system,简称MES）是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块,为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台
MES的由来
美国AMR公司(Advanced Manufacturing Research,Inc．)在20世纪90年代初提出的MES的概念,旨在加强ERP计划的执行功能,把ERP计划通过执行系统同车间作业现场控制系统（现场控制系统包括：PLC程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手、各种上位机软件等）联系起来
MES的定义
美国先进制造研究机构AMR（AdvancedManufacturing Research）将MES定义为"位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统",它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等)的当前状态
制造执行系统协会MESA (Manufacturing Execution System Association)对MES所下的定义："MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时,MES能对此及时做出反应、报告,并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动,有效地指导工厂的生产运作过程,从而使其既能提高工厂及时交货能力,改善物料的流通性能,又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。"
MESA在MES定义中强调了以下三点
MES是对整个车间制造过程的优化,而不是单一的解决某个生产瓶颈
MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能,并作出相应的分析和处理
MES需要与计划层和控制层进行信息交互,通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成
MES的功能定位
它是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层,主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能,使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产,协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系
它是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境,帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量
MES的崛起由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新,一个制造型企业能否良性运营,关键是使"计划"与"生产"密切配合,企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化,作出准确的判断和快速的应对措施,保证生产计划得到合理而快速修正
虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度,但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层,一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控,它可以向管理人员提供现场检测和统计数据,但是本身并非真正意义上的管理系统。所以,ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的"断层",对于用户车间层面的调度和管理要求,它们往往显得束手无策或功能薄弱
例如生产线经常出现如下问题时,就不是自动化系统及ERP系统可以解决的了的
1、出现用户产品投诉的时候,能否根据产品文字号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？
2、同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候,能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？
3、过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？
4、目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？
5、生产线和加工设备有多少时间在生产,多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？
6、能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析,精确区分产品质量的随机波动与异常波动,将质量隐患消灭于萌芽之中？
7、能否废除人工报表,自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？
MES系统6大绝学武功计划功能与APS
下达采购订单PO
现状：根据制造企业的信息化水平,目前分以下几种情况
未上ERP的企业：PO一般都是通过转化CO（客户订单）而来,再通过邮箱或纸制的传统方式进行传递
上了ERP的企业：对于上了ERP的企业,一般在ERP中进行CO的接收和PO的转化
可革新内容：目前业界很少有MES产品在此流程位置增加相关功能,当然如果可行,MES通过二次开发还是可以替代部分功能,这具体要看制造企业的信息化规划及MES产品厂商的可扩展性了
评价：如果此位置使用MES,仅替代了ERP的部分功能,没有太多的优势可言,但对于未上ERP的公司而言,可以实现无纸化办公,信息的可追溯性增强
制定生产订单WO
现状：在上了ERP,没上MES的公司,一般在下达了PO后,通过人工排产后,再通过EXCEL的方式保存下来
可革新内容：由于MES的生产订单需要细化到每天,生产线方能有条不紊的执行；因此,MES中必须有可以直接执行的WO；目前WO有分为两种实现方式
未上APS（高级计划排程）的公司又分为两种实现方式
ERP中直接下达WO,然后再传递至MES中；大部分的MES系统已经支持此功能,不需要二次开发
ERP将PO下达至MES,专业的计划人员或调度人员再在MES中将PO分解成WO；此种模式在有的MES产品中需要二次开发方能实现；有的MES产品已经有相关的经验,且已经具备此功能,不需要再开发
上了APS的公司
目前部分MES厂商已经可以根据ERP中的PO,综合物料,设备,人员,供应,客户需求,运输、产能、不良率等等一切资源,给出综合的WO下达建议,此功能有的公司将之分开为APS,有的公司将之合并在MES中计划管理模块中
评价：上了APS的公司,需要人工再参与的机会比较少计划人员工作量相对较小、工作效率较高；但对制造企业的管理要求较高。未上APS的公司,计划人员工作量相对较大,工作效率较低,但对管理的要求较低。具体要根据企业的管理水平和具体的信息化规划而定
传递生产订单WO
现状：在未上MES的公司,当计划完毕后,一般计划的传递方式通过制定的工作指令单、传递至生产线；当然也有的公司是通过邮件发送至产线,产线打印后再传递到生产线执行者
可革新内容：在上了MES系统后,当计划员在系统中维护好PO后,系统一般会自动传递至生产线员工操作界面及仓库备料员工的操作界面上,不再需要邮件发送和打印后再传递了
当然,此位置的传递功能,可以在员工刷新界面时直接显示,也可以在员工操作界面做一监控任务,监控到有新计划产生时,提供弹出等功能
评价：未使用MES前的计划传递非常传统,沟通成本很高；如果使用了MES的功能,沟通一步到位,减少计划员及跟单员的工作量,甚至减少人员
接收生产订单WO
现状：在未上MES系统的公司,一般是在拿到跟单员的计划后,生产线一线负责人或仓库配料责任人安排进行生产或备料等
可革新内容：MES同设备集成,当计划人员在MES中有下达订单至指定的机台时,设备自动接收,不需要再人为干预；当然这需要设备厂商提供支持,方能够深度集成,如果不能够深度集成,也是不能实现的；此处要求在设备购买时,同设备供应商要求明白,否则后续再增加此需求,会导致项目成本的提升
MES同设备不能集成,当计划人员在MES中有下达订单至指定设备时,负责该设备的操作人员在MES的操作界面接收指定的计划；但此方法一般会导致手误等原因,接收到其它机台或设备的计划,导致精益生产错误等问题；目前优秀的MES系统产品对于此种情况均有考虑,功能有日趋完善；解决方法有以下两种：
每台设备一个操作界面,此操作界面仅代表一台设备
同样的操作界面,需要员工在接收计划前先选择目前的机台是什么,然后再选择计划
评价：对设备可以集成的MES解决方案,需要使用方或客户方有远大的信息化规划能力；目前国内的制造业有此能力的不多,如果没有强有力的信息化人才,事先规划好系统的发展方向,则会导致后期实施成本的增加（如购买此集成能力或设备改造）或者项目的质量降低或失败；建议各公司在新建工厂前,如果要实施MES,则建议联合MES厂商进行先期咨询,然后再对设备供应商进行解决方案的要求；联合MES厂商进行咨询,许多公司都以节约成本为先,希望厂商免费提供,但目前众多厂商发现免费的并不能带来好的回报,因此大的公司已经在转变是以低成本投入的咨询方式进行咨询
对于不能集成的MES解决方案：从使用方角度而言,第1种的解决方案最好,因为可以防止员工误选导致的生产错误,但对实施人员来讲,开发或配置（优秀的系统,界面是可以配置出来的）的工作量会随着设备数量的加大而加大。对于第2种方案,维护成本较低,但不能完全防呆；因此对于使用方而言,需要综合各方面的信息进行判断
物料物流与WMS
仓库备料
现状：当仓库人员接收到邮件或打印出来的计划后,根据该材料的BOM（产品开发人员处获取）,人工计算或通过Excel计算当天的需求数量,然后打印出来
根据打印出来的备料清单执行备料工作
备料完成后,仓库人员配送至生产线线边库或等待生产线线边加人员至仓库领取
在未上MES、但上ERP的公司,通常此工作由仓管人员在ERP中手工完成过帐操作,但不能对物料追溯起到实质作用
在两个系统都未上的公司,通过都是Excel做的记账操作,通常是通过频繁盘点来实现库存的管理
可革新内容：上了WMS系统的公司,如果ERP或MES中下达了具体可执行的WO,那么WO也应该传给WMS系统
当WMS系统接收到此WO后,可以根据BOM（当然同时将BOM从ERP中传输至WMS系统中）计算该计划的备料量,并计算出来生产备料清单,同时如果同ERP集成,还可以知晓物料是否具备,以便提前向采购或供应商催促物料到位
根据计算出来的各种原材料用量,提醒仓库人员扫描每种原材料的批次（或包装箱号）；实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除,从而实现产品与原材料的绑定；但此处只能说明该计划使用什么批次的原材料,当原材料批次存在多批时,不能追溯至具体每个产品所用的原材料；如果要追溯精确,不能使用此方法
在发料或配送物料完成后,自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账,实现ERP同WMS系统库存数量的一致
未上WMS系统的公司：可以在上MES系统时,同时上MES的库存管理模块；一般优秀的MES系统是具备此功能的；库存管理模块的功能,类似于WMS系统的功能,一般操作流程如下
当有原材料至仓库时,需要首先做一个收料的动作,即为库存接收的概念；通常是先扫描原材料物料号（如果WMS系统同SCM系统或其它供应商系统接口,在此位置是不需要扫描原材料物料号的）,再扫描包装箱号进行库存的接收
在实现的前提下,当MES中下达了可执行的WO,MES系统可以根据WO的数量,根据BOM的用量,计算出备料清单；同时提示目前物料库存是否具备；如果不具备需要提醒采购及供应商送货
然后根据计算出来的各种原材料用量,提醒仓库人员扫描每种原材料的批次（或包装箱号）；实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除,从而实现产品与原材料的绑定；同样此处只能说明该计划使用什么批次的原材料,当原材料批次存在多批时,不能追溯至具体每个产品所用的原材料；如果要追溯精确,不能使用此方法
在发料或配送物料完成后,自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账,实现ERP同WMS系统库存数量的一致
评价：在使用系统进行备料操作后,不仅可以自动计算出该计划的备料数量,提升了备料计算的效率及准确性,还可以自动检查库存是否恰当；当然最重要的是实现原材料的追溯及库存数量的管理
目前国内的企业鲜有在此处实现较为顺利的,主要原因在于缺乏统一的信息化规划
同时做MES项目是一个革新性的项目,不可避免会对原有流程带来冲击,甚至会对流程链上的利益点带来破坏性的影响；缺乏强有力支持的MES实施项目,很难达到最后的满意；还是最后一句话,在欲实施MES项目的公司,建议做一次咨询项目,明白优缺点,再点项目的实施内容
生产实绩监控
生产订单WO执行
生产是MES中存在的必然,目前大大小小的MES产品都是围绕生产的业务进行,目前主要的功能有以下几点
生产实绩监控
在制品监控
产品的追溯
设备管理
人力资源管理
库存管理
品质管理
生产智能分析
现状：
没有生产实绩监控,不知晓生产线目前的生产实绩,不能实时知晓计划的完成情况
有实绩监控的,也分成好几种情况
在关键的几个工序同设备集成,读取设备完成信号,然后通过LED或LCD面板,将生产实绩展示出来,计划生产数量,往往是不在面板中显示出来
在某个关键的工序安装一按钮,当生产完毕一个产品时,员工通过按钮的方式进行生产实绩的上报,以展示在监控面板上；计划生产的数理,往往不在面板中展示出来
也有的工厂,是有人专门定期统计,定期上报
可革新内容：
生产的前提是MES中已经有生产计划,在工艺流程第一个工位接收生产计划后,当工艺流程的最后一个工位扫描SN号完成时,系统自动识别当前生产计划完成一个
生产实绩包括等待加工的数量、已经完成的数量
当然扫描的工作可以是人工扫描SN、自动扫描SN,还可以是中设备集成,读取设备的每一次信息以进行识别
评价：
对于没有实施MES项目的工厂,不能知晓某个计划的完成情况或不能准确知晓某个计划的完成情况
在实施的MES项目的工厂,不仅可以知晓当前计划的完成情况,还可以知晓排队等待中的生产计划,以便生产操作人员通过看板,即可知晓后续的工作任务
当然,如果是同设备集成,还需要设备厂商提供同MES的接口以进行交互,否则MES也孤掌难鸣
在制品监控
现状：
目前未上MES的公司,对于在制品的监控基本没有,或仅限于IE考虑,在某工序某时间点的在制品数量,不能识别正在加工的数量和等待加工的数量,即使可以识别也是不准确、不及时的
即使做了数量的监控,也不能监控每个产品的开始生产时间、结束生产时间、排队时间,不能协助IE部门监控产线的平衡,以进行精益生产的改善
可革新内容：
MES对于在制品的监控可以分成三种情况：等待加工的数量监控、在制品数量监控、完成品数量监控
MES系统通过自动、人工扫描或同设备集成的方式,可以实时知晓具体的每个产品的加工时间；还可以通过MES系统的FLOW或Routing的方式监控每个产品的排队时间
以上信息来的更准确、更及时,对于我们做IE的人员来讲,做生产周期的计算,对革新生产是非常有用的
评价：
上MES可以更准确、更及时知晓生产周期、在制品监控
但实施MES时,如果设备不能集成、不能增加自动扫描装置,数据的准确性很大程度上依赖的是人工操作,不仅带来整个生产效率的降低,而且数据的准确性也受质疑；如果设备不能集成,但可以增加自动扫描装置,工作效率也会大大提升,但这可能是增加了硬件的成本,相当于项目成本的加大；许多厂商在上MES项目前,均考虑自动从设备读取的功能,但在实施过程中发现大部分的设备无法接口,导致在成本的压力面前更多的选择人工扫描的方式进行在制品监控,最终导致项目的质量降低,在制品监控不能准确指导生产的革新
在制品管理
对于在制品管理,应该是一个闭环的管理,即当生产线监控在制品不平衡时,能够通知到设备的控制系统,控制系统再下发给设备执行不平衡后的处理操作；如A→B→C三个工序,当MES监控到C工序出现大量在制品等待加工时,会直接发送产线不平衡信息给设备的控制系统,控制系统能够根据MES提供的数据通知A工序、B工序暂停生产可减慢节拍等；当然系统执行的相关规则需要同客户方的IE部门共同制定。所谓的设备控制系统,可以是MES系统来承担此任（目前优秀的MES系统已经有此功能）,也可以是其它任何的控制系统,但要实现在制品监控,控制系统一定要同MES进行接口
从上面的分析可以看出,是针对工序的在制品监控,也就是说在实施过程中,如果该工序没有设置相对应的数据采集点,也就没有办法监控到该工序所谓的在制品状况了。也就无法起到实时控制设备保证产线平衡了
自动线是最方便同MES进行接口的类型,因为他可以监控到每一个工序；但这需要自动线设计时,同设备提供商、MES实施商共同商议确定整体自动线设计方针,否则后续再提,一般设备厂商是需要重新签订合同的。在设备厂商无法提供接口数据时,一般的企业会放弃自动线同MES接口事宜,在制品监控也就因此失去意义；当然有能力的企业会自己做设备改造,但这也意味着需要投入人力、物力,实施成本依然会增加
如果是手工线或半自动线,需要设置相对应的数据采集点,也就意味着要增加扫描枪、采集PC、PDA等终端硬件设备；同时还可能要增加人手去手工扫描、人工录入等操作,因此会增加项目实施的成本
物料追溯
可以直接讲,追溯是MES的基本和核心,追溯对制造企业来讲,是提高产品质量,降低品质成本的基本数据来源
从追溯的批次准确度上来讲,支持精确追溯和模糊追溯；对于精确追溯批次来讲,指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次,当原材料批次切换时,也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品
所谓模糊追溯,是指只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料,不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品
精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后,可以最大范围的缩小问题问题产品,可以精确至数量问题产品的控制
模糊追溯相对于精确追溯而言,出现问题后,问题产品数量会增大,会超过精确追溯,也就是所谓的α风险增加,会出现为了避免客户抱怨,扩大问题点,造成"宁可错杀三千,不可放过一人"
当然现在也有不做追溯的,那就更不易控制问题,因为根本不知道有多少问题产品
从实施角度来考虑,精确追溯的实施方式很多,一般做精确追溯需要在每生产一个产品时,就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号（单个追溯）；当然还有一种方式是严格按WO（工单）生产,所有配送物料批次一致,数量一一同生产产品所需数量一致,但通常由于管理水平等原因,这种方式很难实现
当然采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种,具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定
同理,具体我们要采取哪一种追溯方式,要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入
从追溯的数量上来看,又分为全部追溯和部分追溯,全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次,实现追溯；还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯
对于一件成品,不可避免其零部件数量偏大,甚至上千种,上万种；如果全部追溯,就意味着如下信息：
所有来料的原材料需要有批次（或最小包装箱号）,且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识；
所有在需要上料的位置,均需要一一扫描原材料批次,也就意味着整条产线的数据采集点要增加。
对于第一个问题,由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商；因此也就要求供应商在来料时,必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识；相信对于很多企业来讲应该是没有问题的,但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲,他们不执行厂商的要求,也就意味着追溯无法继续
对于第二个问题,是需要实施方及应用方必须知晓的事宜,由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加；即使不增加,也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次,那么采集的方式如果是人为扫描,即不可避免增加人的工作量,降低工作效率；如果采集方式是自动,也需要有人或机器进行喂料操作,工作量依然加大,同时由于扫描多种原材料,生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低
综上所述,全部追溯是对自己管理上的挑战和成本的挑战；需要应用方在选择时,自己明确自己的生产线水平,自己明白自己的管理能力和成本承受能力,再考虑是否要实现全部追溯的功能
目前大多数的企业鉴于无法要求垄断性的公司按项目要求的业务流程执行,而被迫选择部分追溯；也有部分企业考虑到成本的压力,选择部分追溯；当然部分追溯也是基于一定的考量之后决定下来的关键原材料（具体的指标有对产品安全影响的物料、有对产品关键性能影响的物料等）,具体要根据行业或企业的特征去分析
MES的国内发展趋势国内最早的MES是20世纪80年代宝钢建设初期从SIEMENS公司引进的。中国工业信息化基本上是沿着西方工业国家的轨迹前进,只是慢半拍而已。几乎绝大多数大学和工业自动化研究单位,甚至于国家、省、市级政府主管部门都开始跟踪、研究MES。从中央到地方,从学会到协会,从IT公司到制造生产厂,从综合网站到专业网站,从综合大学到专科院校,都卷入了MES热潮之中
近年来,随着JIT(Just In Time)、BTO（面向订单生产）等新型生产模式的提出,以及客户、市场对产品质量提出更高要求,企业开始认识到要从最基础的生产管理上提升竞争力,即只有将数据信息从产品级（基础自动化级）取出,穿过操作控制级,送达管理级,通过连续信息流来实现企业信息集成才能使企业在日益激烈的竞争中立于不败之地
目前国外知名企业应用MES系统已经成为普遍现象,国内许多企业也逐渐开始采用这项技术来增强自身的核心竞争力
结束语制造执行系统MES旨在提升企业执行能力,具有不可替代的功能,竞争环境下的流程行业企业应分清不同制造管理系统的目标和作用,明确MES在集成系统中的定位,重视信息的准确及时、规范流程、利用工具、管理创新,根据MES成熟度模型对自身的执行能力进行分析,按照信息集成、事务处理、制造智能三阶段循序渐进地实施MES系统,才能充分发挥企业信息化的作用,提高企业竞争力,为企业带来预期效益
当前中国制造业最热的话题莫过于智能制造与工业4.0,国家也通过各项政策和资金大力扶持制造企业推进智能制造
各行各业有需求、有实力的企业都跃跃欲试,希望通过推进智能制造实现"少人化",降低成本,灵活应对市场变化,更好地满足客户需求,提高企业竞争力。随着物联网及服务的引入,制造业在不久的将来将以CPS(cyber physical systems,信息物理系统)的形式建立全球网络,整合设备、仓储和生产设施
工业制造"升级版"的核心在于通过信息化、数字化打通信息流,打造更低成本、更高性能、更大柔性的生产制造能力,实现智能生产制造。工业软件存在于智能制造的每一个角落,重要的工业软件包括MES、PLM（PDM）等,MES是智能制造的灵魂,是贯穿各个环节（生产、工程技术和生产制造）的交集。MES 作为制造业企业信息化的重要组成部分,在"工业4.0"时代有着非常广阔的应用前景
工厂一般离不开两个生产软件——ERP和MES。企业的生产计划是由上层管理系统ERP来完成,而车间排产计划则是由MES的计划管理系统来完成。
MES生产计划接收上层管理系统ERP传递下来的生产计划,能够保证即时将车间生产的实际信息传递给ERP,以使ERP可以了解计划执行情况,进行倒冲、排产。
由于生产制造车间,具有复杂的制造设备和工艺流程,给现场数据采集带来了难点,人机结合的方式,使得数据因为人的介入,而具备不可靠的隐患,这就是楼主说的生产过程"黑盒子"问题。
数据采集+流程管理是MES系统业务进行的根本,也是MES系统进行数据分析的基础。
要解决生产过程"黑盒子"问题,就必须运用到PaaS平台工具,来使底层设备在生产过程中的数据信息,自动、准确、实时、有效地采集并反馈给MES系统,将中间生产环节流程透明化。
下面,我将用2分钟的时间,重点讲解一款国产的PaaS平台,以及通过它是怎么实现生产车间流程透明化的,若你有不同见解,可以在评论区留言与我探讨。（文末会送出免费获取方式）
贯穿ERP+MES系统,打通数据优秀的国产企业应用PaaS平台——云表,是一款集"办公+开发"于一身的神器,尤其在工业软件的应用上,功力见长。
生产管理
通过它,你不仅可以实现机台生产现况实时报表查询,实现mes智能制造,打造透明化的车间,弹性根据自身业务需求自主开发相应的,以MES为核心,包括APS,WMS,BI,SRM,PLM等的数字化管理系统。
而且开发出来的系统,内部数据互通。
比如ERP与MES之间,数据是打通的,你可以在云表这一个平台上面,实现多套系统的数据共享。
由于它内嵌了升级优化的MySQL数据库,所以你可以通过它来实现生产过程中复杂的数据运算,设计报表看板,设置闹钟提醒,需求追溯,库存预警,即时通讯,与用友、金蝶、SAP、企业微信、钉钉等进行对接,封装PDA,生成条形码、移动端APP,并且可以与地磅电子称等进行集成。
扫码出入库
功能强大,你能想到的业务,它基本上都能实现。
更高能的在后面你可以通过它,随时增删改查MES功能系统模块,比如说,你想增加或完善以下或更多功能模块,如：资源分配与状态管理、工单详细调度、生产单元分配、文档管理、数据采集等,都是可以的。
既然要打造透明化生产车间,那必然少不了权限控制,工作流,流程审批,多人协同等步骤。
还得注重三大方面的因素：设备适配性、数据平台并发能力、行业know-how。
云表平台可以适配市面上95%的数控系统,实时的数据分析,加强了其作为PaaS平台的并发能力,缩短了5~8倍的系统开发上线的周期,透明化的了解行业客户的生产流程和需求,以便及时有效地做出决策。
当然啦,既然要实现生产车间透明化,就必须要求使用的PaaS工具,具备极强的易用性。
这点,不需要担心。
ERP直接生成的集成装箱,包装入库
云表完全具备,用户可以在类似excel的设计UI界面,通过可视化的拖拉拽方式开发出专属自己的业务应用。
即便你没有任何代码知识,也可以根据自身的业务需求,来设计业务应用,除了MES,还有WMS,OA,ERP,进销存等。
等你玩熟了,平均1-2周就可以上线一套系统。
可以免费使用目前,云表提供了永久免费版本,像华为、汾西矿业、许继电气、中铁、中冶、富士通等大型企业都在用它。
说了那么多,再不奉上免费的获取方式,可就要被说不厚道啦！
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数字化高速发展的今天,使用提供设备联网、数字工厂云平台搭建和基于生产工艺持续优化及质量改进的数据服务的PaaS工具,实现MES车间生产透明化迫在眉睫！
集装箱的出现,成就了国际贸易,包裹单的出现,变革了电子商务,移动支付的出现,改变了人们的消费方式。而德沃克智造系统（D-WORK）的出现,将开启数字化制造,德沃克通过对生产模式的创新变革,让传统制造企业充满了无限可能。
德沃克到底是如何将这一创新理念切实落地的？又是如何通过「黑科技」实现工厂效益提升的？在行业内有哪些应用案例？本文带你一探究竟！
一、工位的虚拟化改造
作为数字制造的核心任务和目标,德沃克对工位的「虚拟化改造」是一大亮点。通过虚拟数字化操作机台,设立CPS数字孪生功能模块,德沃克建立了一个将生产场景真实还原的「虚拟工位」,以动态实时的方式将收集的数据做出高度写实的分析,用于监测、预测和优化,实现制造现场与虚拟现实：同步、同源、100%数字孪生,完成从传统制造到数字制造的转型升
二、最实用的智能设备：电子周转箱
德沃克利用射频识别技术（RFID）对工厂的基础设备——周转箱进行了电子化改造,比起动辄上千万的自动化设备,德沃克的电子周转箱无论从操作性、实用性和灵活性来看,都是便捷又巧妙的改进。通过简单两步数字化改造,德沃克能将人、机、料、法、环、测六大要素数字化、唯一ID化,从而使工厂实现全面数字化,方便车间的实时协作,轻松实现自动化的生产执行过程。
三、对传统MES的创新颠覆
从理论上讲,传统MES可以梳理工艺流程,优化各种生产资源的组织配置,从而让生产趋于精益。但在实际应用中,传统的MES是通过人为采集数据,且都是事后发生的。例如,工厂生产了100件订单,生产负责人要把工单录入系统,系统才能统计出相关数据,获得生产进度。所以,信息无法实时传输,与生产现场的数据产生断层。德沃克通过电子周转箱和虚拟工位的结合,聚焦工厂现场、现物、现状,通过无感知数据实时采集数据,实现可视化生产,随时获取生产进度,并随时追溯产品质量。
四、行业广泛应用的「智造专家」
德沃克自推出之后,在紧固件、电机、阀门等多个行业掀起了数字化巨浪。目前,以宁波大智机械科技股份有限公司、浙江裕泰汽车配件有限公司、舟山市7412工厂、宁波长华布施螺子有限公司、宁波赛德森减振系统有限公司为代表的众多行业龙头企业都运用德沃克智造系统,着力实现企业数据的自动化、生产过程的透明化、过程管控的精细化,推动实现数字化制造。
未来,所有的企业都将成为数字化的公司,这不只是要求企业开发出具备数字化特征的产品,更指的是通过数字化手段变革生产模式,开启数字制造的时代 。作为企业数字化从"显"到"隐"的基因,前沿的数字技术从"虚"向"实"的抓手,德沃克正为制造业高质量发展,开辟着崭新的道路！
