不仅是SAP,包括Oracle以及国内的ERP MES OA软件品牌,清一色都是传统功能模块化的设计思路,并不能真正解决生产工作过程中的全面数字化、信息化与智能化的需求,存在以下典型的缺陷和漏洞:
虚假一体化传统ERP虽然从销售到采购库房生产模块都有,但是这些模块之间并不。与现实工作完全一致的一体化协同,只是订单记录进行了简单的传递,其实用性缺陷表现为:
销售订单流转到采购或生产时,一旦销售订单发生变更,后面采购生产无法自动关联协同,需要大量人工时间精力跟进库存管理缺少实时动态的过程数如预订数、备货数、在途数、在线数。这些。过程数是各个岗位工作人员实时工作的反馈结果,直接影响到MRP全自动实时计算的结果,缺乏这些数据,传统ERP都需要花费大量的人力时间人工核对纸单、补录数据,不能节省人力反而要增加大量的人力伺候软件。前期大客户、招投标项目、定制开发项目没有专项的营销项目管理,客户的定制需求没有数字化,在订单正式生效之前,需求客我洽商之中,技术BOM、图纸、零部件定制协同无法提前大数据化配合,前期报价与后期正式订单、生产任务之间缺乏大数据关联,无法实现精准的按项目、按订单的全方位精准成本效益核算。没有配合提前量,销售技术生产提前配合提升生产效率缩短生产交期的期望就无法实现,只能靠人工来堆。一销售订单和生产物料备货采购,采购过程中的变化、发货期、预估到货期、实时到货、质检、入库的实时过程,并不能实时自动通知到生产PMC和调度,生产销售排单排产发货,需要依靠人工精力经常盯着,人工去核实,才能进行后续的排单排产工作,更别提全自动的排产调度了。生产过程中的内加工、外协加工、同步工序推进、工序间的质检协同,传统ERP全都缺漏,需要大量的纸单跟单,人工核查,哪怕一个零件调度周转质量交期有差错,要想依靠人工及时发现处置不影响整机交期,是完全没可能的,理论上一台设备的交期10天,可实际工厂往往只能做到30到45天,而且经常延误,就是这方面的数字化和信息化缺失。技术部进行BOM的更新换代,传统ERP缺乏全程实时动态的生产关联,BOM图纸更新涉及到原生产单、原库存件如何及时处理,处理是否及时完成,传统ERP都没有形成数字化和信息化,仍然要人工跟进,准确性、及时性完全无保障。除了上述6项,实际工作中每天都有至少几十项内容是传统ERP无法提供数字化与信息化协同的。脱离现实的站点限制,脱离现实的业务流程传统ERP转件如SAP、Oracle及国内品牌,按站点收费,试问下,企业的现实工作如果也按站点来配合,可以吗？开通站点就配合工作,不开通就不配合工作,如果这样,企业能活得了吗？
企业的现实不允许按站点,现实要求全员一体化,实时动态主动协同配合,显然传统ERP是脱离实际的。现实工作流程不是简单的把订单从一人手中交到下一人手中,还需要把完整的数据、信息、条件也要交待清楚。传统ERP不涉及细化工作信息数字化。比如订单交期的评审,无法实时自动统计出订单生产的缺件明细。再比如生产工序的流转,无法自动实时审算计件工资、工序人工加工成本。再比如生产过程中的物件损耗、零件加工不良,也无法实时监控核算实际生产成本。采购订单分批到货分批入库,不能与采购付款申请、审批全自动关联。销售订单的结算方式、进度付款、订单分批发货、财务确认收款,无法与客户欠款对帐明细单全自动关联。样品借用出入库、采购退换货出入库、销售退换货出入库、生产物料变更返库、研发样品领料出库、生产损耗补料领料出库、返线改产出入库、售后件调拨维修领用出入库、按单申领整包暂出、半成品加工完成暂存在线库等等常见的出入库工作流程,在传统ERP软件中也是没有的,所以无法保证库存实时100%精准。工艺图纸无法精准关联的工序,整机整件图纸不利于技术信息保密。售后服务、售后维修,缺少流程支持,售后服务项、维修项缺少数字化,无法对售后服务进行统计分析和成本核算。等等这些都是因为实际工作流程和业务工作内容大数据无法在传统ERP软件中实现所导致的。ERP MES OA脱离实际,没有工作过程的大数据协同,智能化的信息共亨控制,企业的管理工作效率是无法提升的,大数据缺失,就更别谈智能制造和工业4.0
无法100%覆盖企业真实业务场景企业的业务工作无法逃避某些业务场景,生意要做,事要办,软件不能实现,就得人来堆
销售订单的结算方式需要与财务收款、订单生产任务执行关联,形成自动化智能化控制,实时自动生成客户欠款对帐表并实时自动提醒业务员跟进收款非标订单客户需求选项需要直接关联非标BOM配置,同时方便销售选配也方便技术生产的协同配合,缩短定制交期采购订单分期到货、分批质检、分批入库、分批退换货、分批支付货款,以适应多变的供应商业务全自动实时协同工作按单生产、按单采购、按计划生产、按计划采购、安全库存生产、安全库存采购,多业务形式同时并存,相互之间实现全自动实时数据MRP验算,无需人工核算,提升业务适应力降低人员成本毛坯料零件加工、半成品组件加工、半成品部件组装、成品总装、生产调试、返线改产、返修报废,这些业务场景都要全面覆盖,工序BOM自由配置,分版本多版本并存管理,在线库控制,实现车间100%无纸化工序接单报验、工序质检接单检验、工序物料流转、内外加工多工序交替协同配合,100%无纸化,100%实时精准核算计件工资、加工成本、物料损耗成本、非标工时成本,实现车间100%的无纸化智能化工序与机器设备物联网,机器与工序间实现自动协同,生产任务工序自动控制实现无人化的PLC程序版本自动更换,PLC配方自动更换,从而实现机器与机器,人与机器,人与人之间,工序之间的100%智能化协同,真正的智能制造生产任务分批、生产工序再分批、生产质检再分批、计件工资分批、生产成本核算分批,各分批之间实时自动关联,全自动实时进度监控,适应更复杂的生产场景需求,满足柔性制造的智能化需求质检的过程中有废品、不合格品、次品、良品,需要精准管控、追溯、扣罚款、及时补单、全自动质量数据实时监控、订单生产缺件不良意外实时自动警报跟单,以提升生产质量控制与交期效率控制订单生产与计划生产需要自动关联,自动任务合并转化,以增强生产计划性与按单需求之间的配合精度,减轻生产人工配合跟单的时间成本BOM版本更新升级、工序版本更新升级,自动关联绑定历史订单,保证新旧版本新旧生产单的精准可追溯和成本工时核算在线在产任务进程与BOM、工序、工艺变更实时自动关联,以精准控制生产精度,避免BOM、工序变更导致的生产浪费扩大,增强生产过程中的意外智能化控制能力数字化、信息化、智能化应该落到基层每一个工作岗位工作人员,包括车间一线工人,实现大数据移动化信息化智能化工作,100%覆盖企业全体员工,才能做到全员、机器与机器、人与机器、人与人之间的高效智能化工作协同配合,实现真正的智能制造不仅于上述场景,据不完全统计,一个生产制造企业内,细节上有超过上万个业务场景,涉及5,6万个之多的业务场景条件和工作逻辑思维,企业的每一项业务工作和生意往来,就是在这几万个繁杂的细节过程中完成,一处漏洞,都可能导致大错
数据孤立,缺少智能化数据一体化统筹,缺入对基层工作的数字化、智能化支撑一线工人比管理员更需要大数据,一线工作做到位,管理自然就简单高效。传统ERP是自下而下的设计,给领导提供一个空的、美丽的图表,根本不管一线工人如何获取这些数据源,结果是人浮于事,效率和精度双低下,大企业人员拥肿,小企业承受不起传统ERP+OA+MES+CRM+SCM+PDM,各有一堆录入的记录数据,没有统筹、没有智能化的实时共亨协同控制、没有一体化的协同数据可视化,各顾各的,企业数据应用十分不便移动APP工作,智能支持,没有下沉到车间、班组、工序员工,机器物联网没有与生产任务、计划业务数据融合,除了传统大批量生产自动化流水线,完全不可能实现柔性制造、离散制造环境下的车间无纸化和智能制造数据可视化、工作岗位大数据化没有落实到基层岗位,不利于一线工作人员主动提前处置意外,事事等人安排等上级通知处理,管理成本和效率根本无从提升管理源于工作,没有下沉到基层工作中的任何软件、互联网平台、物联网平台,都是不可能从根本上实现智能制造和企业降本增效的
精效智能大数据工作平台,全新一代工业互联网智能化产品,国家算法方法发明专利。一套精效平台=ERP+MES+OA+CRM+SCM+PDM全业务覆盖,实际1+1+1+1+1+1>6的360无死角的大数据覆盖和100%业务场景覆盖,适用机械机电设备、医疗生物器材器械、电气电机泵阀设备、空调环保消防通风防疫设备、五金工具矿山农业机械机电设备、网络通讯电子设备、汽摩配液压起重气动件等行业领域内的生产制造与工贸企业全面数字化、智能化与工业互联网平台建设的需求。
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我用的是ORACLE的ERP,应用于电力系统。至少目前的国家电投集团公司从上到下都在用这套系统。所以稳定性安全性是没有问题的。
因为这个系统是西方人开发的,所以刚开始用着可能有点不习惯,但是一用习惯就好了。
这个系统是可以进行客户化开发的,具体的功能要根据你的需求来进行定制开发。
他的业务整合能力比较强,比如生产,物资,销售,财务等,所有模块都可以无缝地对接。
它在流程管理上是很强大的,流程可以任意配置。但是报表不太灵活,可以导出基本数据后用办公软件如WPS,或是OFFICE进行二次加工,就可以形成需要的图表。
缺点是权限分配不够灵活,特别是有多个子公司的,一个关键用户可以同时维护所有用户数据,这样所有子公司的数据对关键用户就透明了。
另外对于文本图表的编辑功能比较差。
